부산 남∙북항대교(영도구간)현장

부산 남북항 대교 현장-부산 남∙북항대교(영도구간)는 동∙서부를 가깝게 잇는 길목이 되어 부산을 한층 편리한 생활권으로 묶어주고 있습니다. 특히 부산 남항대교는 영도와 21세기 동북아 국제 물류 중심항으로 떠오르고 있는 부산신항과 녹산공단, 을숙도대교, 남항대교, 부산항대교, 광안대로, 수영강변대로를 거쳐 경부고속도로까지 연결되는 항만배후도로의 완성으로 물류의 원활한 흐름이 가능해졌습니다. 부산광역시 건설본부에서 발주한 남∙북항대교(영도구간)는 2012년 4월부터 2014년 8월까지 당사에서는 6,106톤의 납품이 이루어진 현장입니다. 총 연장 2.25KM, 폭 8.5 ~ 22.1M의 상, 하현 슬라브로 구성된 본 교량공사는 주계약사인 SK건설㈜, ㈜금호산업, 협력업체인 ㈜삼정에서 시공을 진행했습니다. 부산 남북항 대교 현장
부산 남∙북항대교(영도구간)는 동∙서부를 가깝게 잇는 길목이 되어 부산을 한층 편리한 생활권으로 묶어주고 있습니다. 특히 부산 남항대교는 영도와 21세기 동북아 국제 물류 중심항으로 떠오르고 있는 부산신항과 녹산공단, 을숙도대교, 남항대교, 부산항대교, 광안대로, 수영강변대로를 거쳐 경부고속도로까지 연결되는 항만배후도로의 완성으로 물류의 원활한 흐름이 가능해졌습니다. 부산광역시 건설본부에서 발주한 남∙북항대교(영도구간)는 2012년 4월부터 2014년 8월까지 당사에서는 6,106톤의 납품이 이루어진 현장입니다. 총 연장 2.25KM, 폭 8.5 ~ 22.1M의 상, 하현 슬라브로 구성된 본 교량공사는 주계약사인 SK건설㈜, ㈜금호산업, 협력업체인 ㈜삼정에서 시공을 진행했습니다. RN
부산 남북항대교 현장 개요-복잡할수록 발휘되는 공장 가공 KNOW-HOW와 FRAMEWORKS SOLUTIONRNRN당 현장은 발주처, 원청, R.C업체 간의 이해 관계가 매우 복잡하게 얽혀 있었습니다. 공사 구간이 2개 공구로 분할되어 각 공구 별 원청, R.C업체가 별도로 지정되었고, 교량 하부 구조물 공사에는 타사의 일반철근이 납품되어 현장 가공이 진행되었습니다. 당 사는 ㈜삼정과의 공장 가공 계약 당시 현장 가공을 공장 가공 시스템으로 전환시켜야 하는 큰 숙제가 있었습니다. 또한, 계약 물량인 상, 하현 슬라브 외에도 교량 하부 구조물 공사의 투입 물량을 정리하여 실행 물량과 비교 분석하는 과정이 필요했습니다. 이 과정에서 당 사의 SOLUTION 제공 및 고객사와의 지속적인 협의가 있었기에 추후 공장 가공 시스템을 조기에 정착시킬 수 있었으며, 정확한 납품 물량 DATA를 기반으로 원활한 정산을 할 수 있었습니다. RN발주는 조달청으로부터 월별 분할납품통지서를 수령한 후 각 규격 별 발주 수량 내에서 가공 납품을 하는 시스템인데, 1, 2공구 원청과 당 사 계약사인 ㈜삼정 간의 발주 방식이 상이하여 납품 관리가 힘들었습니다. 그러나 분할납품통지서 협의 및 당사의 납품시스템 정착을 통하여 납품 초기 ISSUE를 해결했습니다. 또한, 매회 발주 물량의 규격 별 정리를 통하여 실행 물량 초과가 예상될 때 고객사에 사전 고지하였고, 납품 물량을 조정하는 역할도 수행했습니다. RN납품 종료 시까지 발주 담당자가 퇴사, 현장 이동 등의 사유로 수시 변경되었으며, 발주자의 성향에 따른 요구 사항도 다양하여 납품 관리에 어려움이 많았습니다. 그렇지만 규격 별 물량 정리표 외에도 공사 부위 별 물량 정리를 별도로 진행하여 발주 담당자 변경 시에도 기존 이력 관리를 손쉽게 할 수 있도록 했습니다. RN 부산 남북항대교 현장 개요
복잡할수록 발휘되는 공장 가공 KNOW-HOW와 FRAMEWORKS SOLUTIONRNRN당 현장은 발주처, 원청, R.C업체 간의 이해 관계가 매우 복잡하게 얽혀 있었습니다. 공사 구간이 2개 공구로 분할되어 각 공구 별 원청, R.C업체가 별도로 지정되었고, 교량 하부 구조물 공사에는 타사의 일반철근이 납품되어 현장 가공이 진행되었습니다. 당 사는 ㈜삼정과의 공장 가공 계약 당시 현장 가공을 공장 가공 시스템으로 전환시켜야 하는 큰 숙제가 있었습니다. 또한, 계약 물량인 상, 하현 슬라브 외에도 교량 하부 구조물 공사의 투입 물량을 정리하여 실행 물량과 비교 분석하는 과정이 필요했습니다. 이 과정에서 당 사의 SOLUTION 제공 및 고객사와의 지속적인 협의가 있었기에 추후 공장 가공 시스템을 조기에 정착시킬 수 있었으며, 정확한 납품 물량 DATA를 기반으로 원활한 정산을 할 수 있었습니다. RN발주는 조달청으로부터 월별 분할납품통지서를 수령한 후 각 규격 별 발주 수량 내에서 가공 납품을 하는 시스템인데, 1, 2공구 원청과 당 사 계약사인 ㈜삼정 간의 발주 방식이 상이하여 납품 관리가 힘들었습니다. 그러나 분할납품통지서 협의 및 당사의 납품시스템 정착을 통하여 납품 초기 ISSUE를 해결했습니다. 또한, 매회 발주 물량의 규격 별 정리를 통하여 실행 물량 초과가 예상될 때 고객사에 사전 고지하였고, 납품 물량을 조정하는 역할도 수행했습니다. RN납품 종료 시까지 발주 담당자가 퇴사, 현장 이동 등의 사유로 수시 변경되었으며, 발주자의 성향에 따른 요구 사항도 다양하여 납품 관리에 어려움이 많았습니다. 그렇지만 규격 별 물량 정리표 외에도 공사 부위 별 물량 정리를 별도로 진행하여 발주 담당자 변경 시에도 기존 이력 관리를 손쉽게 할 수 있도록 했습니다. RN
스파이럴 철근 및 적용 현장-전문화된 SHOP 업체를 통한 SHOP DRAWING 운영RNRN당 현장의 하현 슬라브는 구조 및 형태가 매우 복잡하여 SHOP 업체의 작도 오류가 빈번하였고, 고객사와의 협의 애로에 따른 중도 포기도 있었습니다. 그렇지만 교량공사 SHOP DRAWING 국내 TOP 업체를 신규로 지정하였고, 주간 단위의 미팅에 참석하여 고객사와의 원활한 협의에 도움을 주었으며, SHOP DRAWING 납기 진척 관리를 실시했습니다. RNRNRN현장 특성에 맞는 가공 코디네이션 및 스파이럴 철근 납품RNRN당 현장의 하현 슬라브는 多품종 소량의 매우 복잡한 형상으로 이루어져 당사의 공장 가공 역사 상 가장 어려운 공사부위로 기록되었습니다. 최고의 가공 난이도로 인하여 공사 초기부터 하현 슬라브 납품 종료 시까지 끊임 없는 ISSUE가 제기되었습니다. 이에 따라서 공사 초기 매회 납품 시마다 공장 담당자와 동행 방문하여 해당 납품 부재의 시공 과정을 확인하였고, 각종 ISSUE 발생 시 수시 현장 방문 및 실시간 F/B을 통하여 공사 진행에 차질이 없도록 관리했습니다. RN또한, 발주 접수 후 가공 지연으로 인한 납품(통상 D+7일) 지연이 빈번했습니다. 일반 현장 기준의 납품이 불가능하였기 때문에 SHOP DRAWING 선 발주 독려를 통하여 당 현장은 납품 D-15일 발주를 협의하였고, 2주간의 생산 기간 동안 SHOP DRAWING 오류 재 점검, 복잡 형상의 가공 점검 등으로 납품 ISSUE를 최소화 했습니다. RN당 현장에는 커플러외에도 스파이럴 철근(길이 8M의 스프링 형태 가공)이 최초로 납품되었습니다. 당시 녹산공장에서는 스파이럴 철근을 가공할 수 없어 특수 형태 전문 가공장을 수배해야 했고, 그로 인하여 해당 물량에 대한 많은 비용을 지출해야 했습니다. 그러나 스파이럴 철근의 최종 투입 수량을 산출한 후 6개월 상당 물량을 합산하여 선 반입함으로써 외주 가공을 의뢰하였던 당사로써는 운반비를 절감할 수 있었고, 고객사는 안정적인 납품을 보장받게 되었습니다. RNRN현장의 이슈를 사전에 발생하지 않도록 예측하는 것이 가장 중요하지만, 만약 이슈가 발생했다면 어떻게 하면 고객의 입장에서 문제없이 가치를 창출해낼 수 있는지를 고민하고 즉각적으로 대응하는 것 또한 프레임웍스가 가진 현장관리능력입니다. 프레임웍스는 단순한 서비스의 제공을 넘어 차별화 된 현장관리와 고객의 가치 창출을 위한 서비스를 제공하는 솔루션이 되도록 노력하고 있습니다. 스파이럴 철근 및 적용 현장
전문화된 SHOP 업체를 통한 SHOP DRAWING 운영RNRN당 현장의 하현 슬라브는 구조 및 형태가 매우 복잡하여 SHOP 업체의 작도 오류가 빈번하였고, 고객사와의 협의 애로에 따른 중도 포기도 있었습니다. 그렇지만 교량공사 SHOP DRAWING 국내 TOP 업체를 신규로 지정하였고, 주간 단위의 미팅에 참석하여 고객사와의 원활한 협의에 도움을 주었으며, SHOP DRAWING 납기 진척 관리를 실시했습니다. RNRNRN현장 특성에 맞는 가공 코디네이션 및 스파이럴 철근 납품RNRN당 현장의 하현 슬라브는 多품종 소량의 매우 복잡한 형상으로 이루어져 당사의 공장 가공 역사 상 가장 어려운 공사부위로 기록되었습니다. 최고의 가공 난이도로 인하여 공사 초기부터 하현 슬라브 납품 종료 시까지 끊임 없는 ISSUE가 제기되었습니다. 이에 따라서 공사 초기 매회 납품 시마다 공장 담당자와 동행 방문하여 해당 납품 부재의 시공 과정을 확인하였고, 각종 ISSUE 발생 시 수시 현장 방문 및 실시간 F/B을 통하여 공사 진행에 차질이 없도록 관리했습니다. RN또한, 발주 접수 후 가공 지연으로 인한 납품(통상 D+7일) 지연이 빈번했습니다. 일반 현장 기준의 납품이 불가능하였기 때문에 SHOP DRAWING 선 발주 독려를 통하여 당 현장은 납품 D-15일 발주를 협의하였고, 2주간의 생산 기간 동안 SHOP DRAWING 오류 재 점검, 복잡 형상의 가공 점검 등으로 납품 ISSUE를 최소화 했습니다. RN당 현장에는 커플러외에도 스파이럴 철근(길이 8M의 스프링 형태 가공)이 최초로 납품되었습니다. 당시 녹산공장에서는 스파이럴 철근을 가공할 수 없어 특수 형태 전문 가공장을 수배해야 했고, 그로 인하여 해당 물량에 대한 많은 비용을 지출해야 했습니다. 그러나 스파이럴 철근의 최종 투입 수량을 산출한 후 6개월 상당 물량을 합산하여 선 반입함으로써 외주 가공을 의뢰하였던 당사로써는 운반비를 절감할 수 있었고, 고객사는 안정적인 납품을 보장받게 되었습니다. RNRN현장의 이슈를 사전에 발생하지 않도록 예측하는 것이 가장 중요하지만, 만약 이슈가 발생했다면 어떻게 하면 고객의 입장에서 문제없이 가치를 창출해낼 수 있는지를 고민하고 즉각적으로 대응하는 것 또한 프레임웍스가 가진 현장관리능력입니다. 프레임웍스는 단순한 서비스의 제공을 넘어 차별화 된 현장관리와 고객의 가치 창출을 위한 서비스를 제공하는 솔루션이 되도록 노력하고 있습니다.